Emplea técnicas de inteligencia artificial para disminuir el tiempo de inactividad de las máquinas.
El desarrollo de un sistema de inteligencia artificial por parte de especialistas de la Universidad de Portsmouth ha permitido la creación de un "ingeniero virtual", capaz de predecir problemas de funcionamiento en las máquinas y repararlas antes del surgimiento de los inconvenientes. Esta innovación podría revolucionar los sistemas industriales de mantenimiento, logrando que las máquinas disminuyan sus períodos de inactividad por fallos.
En una época caracterizada por la necesidad de mantener la producción en todo momento y en la que se requieren máquinas trabajando sin descanso, la posibilidad de disponer de un sistema que prevenga el surgimiento de fallas y permita resolverlas antes de su aparición puede significar un gran avance.
El nuevo sistema funciona mediante la colocación de sensores en las partes vulnerables de la máquina, como por ejemplo los rodamientos, mientras que un software de predicción y análisis de rendimiento alerta a los técnicos cuando se detecta que una parte no está funcionando correctamente o que es necesario sustituirla.
Según, el Dr. David Brown, jefe del Institute of Industrial Research (IIR) de la Universidad de Portsmouth, "las máquinas empleadas en las plantas de procesamiento y en muchas fábricas están funcionando día y noche. Un paro no programado puede causar estragos y provocar enormes costos. Este nuevo sistema de diagnóstico evita posibles fallas mecánicas, mediante la identificación de la parte desgastada o con problemas antes que el inconveniente se presente".
Un enfoque renovador
Se trata de la primera vez que este tipo de tecnología puede utilizarse a gran escala en la industria, ya que el enfoque tradicional de mantenimiento de las máquinas supone que las mismas salgan de funcionamiento para realizar diagnósticos en tiempo real. El innovador desarrollo fue difundido a través de una nota de prensa de la Universidad de Portsmouth, y también en un artículo publicado en el sitio especializado Physorg.com.
Actualmente, la empresa Stork Food & Dairy Systems (SFD) colabora con el IIR probando el sistema en algunas de sus plantas de procesamiento. Esta compañía desarrolla y suministra equipos para el tratamiento de lácteos, jugos, alimentos y productos farmacéuticos.
Necesita tener sus máquinas en funcionamiento durante las veinticuatro horas del día, ya que su negocio depende directamente de la fiabilidad mecánica. Asimismo, el tiempo de inactividad del sistema puede significar grandes pérdidas y debe ser evitado a toda costa.
Una interrupción imprevista en una línea de producción puede significar el caos en una planta, mientras que una avería grave que dure varios días puede derivar en la pérdida de un cliente. Con el nuevo "ingeniero virtual", en cambio, el tiempo de inactividad puede gestionarse de una manera completamente diferente.
Diagnóstico inteligente
Por otra parte, una de las principales ventajas del sistema es que es realmente inteligente y adaptable. Durante el proceso de control de la máquina, el software aprende más sobre el funcionamiento de la misma, por ejemplo detectando las partes más utilizadas y cualquier detalle que pueda dar lugar a un fallo mecánico.
El sistema de diagnóstico desarrollado en la Universidad de Portsmouth puede entender el comportamiento particular de cada máquina, facilitando a los técnicos e ingenieros la reparación de los mecanismos. De esta manera, el software de diagnóstico puede identificar rápidamente una falla específica que de otra manera podría haber llevado días detectar.
Es así que este sistema de inteligencia artificial ayudará a acelerar el tiempo necesario para arreglar las máquinas, desembocando en un significativo ahorro para la industria. En otras palabras, todo el proceso se vuelve mucho más sencillo si la empresa puede programar las reparaciones y gestionar previamente el mantenimiento de las máquinas.
Para resumir, puede decirse que el sistema creado por los ingenieros y científicos de la Universidad de Portsmouth beneficiará a cualquier negocio que se basa en las máquinas para mantener su operación y producción, reduciendo al mínimo los costos y garantizando la satisfacción de sus clientes.
En una época caracterizada por la necesidad de mantener la producción en todo momento y en la que se requieren máquinas trabajando sin descanso, la posibilidad de disponer de un sistema que prevenga el surgimiento de fallas y permita resolverlas antes de su aparición puede significar un gran avance.
El nuevo sistema funciona mediante la colocación de sensores en las partes vulnerables de la máquina, como por ejemplo los rodamientos, mientras que un software de predicción y análisis de rendimiento alerta a los técnicos cuando se detecta que una parte no está funcionando correctamente o que es necesario sustituirla.
Según, el Dr. David Brown, jefe del Institute of Industrial Research (IIR) de la Universidad de Portsmouth, "las máquinas empleadas en las plantas de procesamiento y en muchas fábricas están funcionando día y noche. Un paro no programado puede causar estragos y provocar enormes costos. Este nuevo sistema de diagnóstico evita posibles fallas mecánicas, mediante la identificación de la parte desgastada o con problemas antes que el inconveniente se presente".
Un enfoque renovador
Se trata de la primera vez que este tipo de tecnología puede utilizarse a gran escala en la industria, ya que el enfoque tradicional de mantenimiento de las máquinas supone que las mismas salgan de funcionamiento para realizar diagnósticos en tiempo real. El innovador desarrollo fue difundido a través de una nota de prensa de la Universidad de Portsmouth, y también en un artículo publicado en el sitio especializado Physorg.com.
Actualmente, la empresa Stork Food & Dairy Systems (SFD) colabora con el IIR probando el sistema en algunas de sus plantas de procesamiento. Esta compañía desarrolla y suministra equipos para el tratamiento de lácteos, jugos, alimentos y productos farmacéuticos.
Necesita tener sus máquinas en funcionamiento durante las veinticuatro horas del día, ya que su negocio depende directamente de la fiabilidad mecánica. Asimismo, el tiempo de inactividad del sistema puede significar grandes pérdidas y debe ser evitado a toda costa.
Una interrupción imprevista en una línea de producción puede significar el caos en una planta, mientras que una avería grave que dure varios días puede derivar en la pérdida de un cliente. Con el nuevo "ingeniero virtual", en cambio, el tiempo de inactividad puede gestionarse de una manera completamente diferente.
Diagnóstico inteligente
Por otra parte, una de las principales ventajas del sistema es que es realmente inteligente y adaptable. Durante el proceso de control de la máquina, el software aprende más sobre el funcionamiento de la misma, por ejemplo detectando las partes más utilizadas y cualquier detalle que pueda dar lugar a un fallo mecánico.
El sistema de diagnóstico desarrollado en la Universidad de Portsmouth puede entender el comportamiento particular de cada máquina, facilitando a los técnicos e ingenieros la reparación de los mecanismos. De esta manera, el software de diagnóstico puede identificar rápidamente una falla específica que de otra manera podría haber llevado días detectar.
Es así que este sistema de inteligencia artificial ayudará a acelerar el tiempo necesario para arreglar las máquinas, desembocando en un significativo ahorro para la industria. En otras palabras, todo el proceso se vuelve mucho más sencillo si la empresa puede programar las reparaciones y gestionar previamente el mantenimiento de las máquinas.
Para resumir, puede decirse que el sistema creado por los ingenieros y científicos de la Universidad de Portsmouth beneficiará a cualquier negocio que se basa en las máquinas para mantener su operación y producción, reduciendo al mínimo los costos y garantizando la satisfacción de sus clientes.
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